現在主流のプラスチック(樹脂)製作法

以前の生産現場では、必ず金属製の鋳型を使用して型取りをおこなっていました。日本は先進国を代表する産業大国であるため、生産現場も段階を追った分業化をなされるのが基本です。下請け工場でおもに鋳型製作を担っており、元請けに納品をするというものです。特に自動車製造会社が多い国内では、愛知県から静岡県に数多くの下請けが点在しており、ここで生産をなされていました。

2021年現在は、国内にこの製作を担っている会社は全国で約4万件しかありません。1970年代のピーク時だと20万件もあったのですから大幅な減少といえるでしょう。なお、現在でも生産工場は数多くあり、そこではプラスチック(樹脂)を用いた金型を利用しています。ここでは簡単に、プラスチック(樹脂)製作の特徴を見ていきましょう。

デジタル化が進んだ現在では、プラスチック(樹脂)を用いた型取りはすべて3Dプリンターを活用されているのが特徴です。以前のような金属を使用すると、プレス作業というものが必要です。そのため外注が基本となっていましたが、プラスチック(樹脂)を使用すればその必要はありません。研磨などをおこなわなくても専用の3Dプリンター装置を用いれば、そのまま立体面の姿で完成をさせられるので、非常にコストを削減することも可能です。

自動車部品から精密機器にも対応しており、短期間で実物に限りなく近い姿の鋳型を手にできるのが魅力と言える点というわけです。

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